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国内不干胶标签印刷特点与覆膜工艺的常见故障

发布时间:2017-10-24
 国内标签印刷的主要方式和各自的特点
目前世界范围内不干胶标签印刷基本上分为三种情况:
凸版印刷
当油墨涂于凸起的表面并且用一张纸覆压在这涂过油墨的表面上时,油墨就转移到纸上了。运用这个原理进行印刷的方法被称作凸版印刷。
凸版印刷是最古老的印刷方法。现在有多种不同的印版被用在不同类型的印刷机上来印刷丰富多彩、变化万千的产品,包括报纸、书籍和杂志等。
凹版印刷
凸版印刷把油墨从一个凸起的表面传递到纸上,而凹版印刷过程正好与此相反。在凹版印刷过程中,油墨从一个凹陷的表面传递到纸上,凹版上的图文部分低于或陷入印版表面。
印刷过程中,先在整个印版表面涂上油墨,然后把版面擦干净,这样在印版的凹陷部分就留下了油墨,接着将纸张压在印版上,油墨也就随之传到了纸上。
一般认为是Karl Kleitsch在1879年发明了凹版印刷工艺。1894年,他设计了一种印刷机——用腐蚀的铜滚筒而不是平台印版来印刷。此后的二十年中,凹版滚筒一直被用来印刷多种产品。今天,平台和滚筒型印版都被使用在多种不同的印刷机上来印刷报纸的星期日副刊、杂志、大宗函购定单、邮票、甚至纸币等等,许多的印花织物也是凹版印刷的产品。
   平版印刷
平版印刷基于油水相斥原理,其印刷工艺过程如下:
首先,在平版上形成着墨的图像部分。图像能够直接用油性铅笔在平版上画出,也可用照相方法形成。
其次,给印版供水。因为油水相斥,水被图像所排斥,所以水覆盖了印版的非图文部分。
再次,给整个版面覆盖一层油墨,因为油水相斥,油墨被着水部分所排斥,所以油墨黏附到油性图像上。
然后,纸张被压印在平版表面,着墨的图像也就转移到了纸上。
平版印刷通常也被称为胶印。与凸版印刷及凹版印刷不同,平版印刷的印刷图像仅仅平置于印版表面上。在印刷过程中,纸张和图像相摩擦,图像很快就会被磨损,当印版用于高速运转的印刷机上时尤其如此。为了减少印版上图像的磨损,图像首先应被转移到橡皮布上。
据有关资料显示,平版印刷术是德国人Alois Senefelder在1798年所发明的,他是把涂在一块笨重石灰石上的油性图案直接印到纸上的。而现在各种不同的平版被用于高速胶印机和小胶印机来进行印刷,其产量比其他任何一种印刷方法都要多。
其它的印刷方式介绍:
1.以柔性版为主的印刷方式
以美国和加拿大为代表的北美地区是利用柔性版印刷不干胶标签的典型代表。其设备为机组式印刷单元,以油墨水性油墨为主,采用圆压圆模切。材料的加工方式为卷筒纸印刷,卷筒纸收纸。
2.凸版和柔性版大约各占50%的印刷方式
该种加工方式以欧洲为代表,柔性版印刷标签的情况与美国相同,但凸版印刷占有相当大的比例。凸版印刷全部使用UV油墨,设备多为层叠式或卫星式。材料的加工方式同样为卷纸印刷,卷筒纸收纸。
3.以凸版为主的印刷方式
这种加工方式以亚太地区为代表。亚太地区发展中国家居多,标签印刷比较落后。在凸版印刷中使用UV油墨的设备仅占少数,大部分标签设备仍使用传统的树脂型油墨。材料的加工方式为卷筒纸、  
现在,我们介绍一下纸张类不干胶标签的具体印刷加工工艺:
1、印刷加工工艺流程
不同种类的材料,不同用途的标签,所使用的工艺流程也不同。一般标签印刷机为多功能设备,加工厂可根据客户的要求制定印刷加工工艺。不干胶标签印刷加工工艺流程如下:
(1) 放卷
A间歇式:卷筒纸放卷时无张力变化,所以不需要调整。应用在平压平,圆压平标签机上,放卷速度慢。由于此类设备无纸张定位校正装置,要求卷筒纸端面整洁,确保印刷时套印准确。
B连续式:应用在轮转型圆压圆标签机上。由于当卷筒纸直径速度变化时,纸张有张力变化,所以此装置有张力自动或手动控制机构,还有卷筒纸纠偏校正装置,以确保平稳输纸,保证印刷质量。
(2) 烫金
平压平:应用在圆压平,平压平标签机上,速度低。
圆压圆:应用在圆压圆标签印刷机上,速度快,可连续烫金,一般很少使用,普遍利用印金工艺代替烫金。
(3) 印刷
平压平:适合小面积,简单图纹的印刷,如价格标签,条形码等。
圆压平:适合带有实地的,一般图纹的标签印刷,可进行简单的彩色网目调印刷。
圆压圆适合各类图纹标签印刷,尤其适合高档次的彩色网目调标签印刷。
UV印刷:在以上三种印刷方式中,加上UV干燥后,都可印刷薄膜不干胶材料。
(4) 先烫金、后印刷
在无UV干燥的设备上,使用普通油墨,缺点是印刷图案设计受到限制。
(5) 先印刷,后烫金
应用在有UV干燥装置的设备上,油墨快速干燥后在油墨上烫金,烫金图纹任意设计,不受油墨的限制,适用于高档次标签的印刷,是一种先进的生产工艺。
(6) 上光
实地上光:在油墨表面涂布一层上光油,目的在于保护墨层,防潮,防水以及提高表面光泽,可代替复膜工艺,采用UV干燥方式。
(7) 复膜
在纸张或薄膜材料上复膜,目的是保护油墨,防水,防潮,增加标签强度,增加图纹立体感。复膜分为有底纸复膜和无底纸复膜,由于后者成本低,目前普遍采用。根据工艺的要求又有复合透明膜和亚光膜两种,前者应用较普遍。
(8) 打孔
应用不普遍,主要用于计算机打印的标签。要求是标签两侧打定位驱动孔,或标价枪上应用的标签,要求在标签中间打孔,供定位和驱动用。
(9) 模切
不干胶标签的模切为半切透工艺,即只切透表面材料而保留底纸。分为两种加工方式:
如平式模切,适合各类标签印刷机,人工制版,成本低,制版周期短,但粘度低,适合短版活印刷加工。目前国内标签厂几乎全部采用平式模切方式。另外一种是圆式模切,应用有圆压圆标签设备上,速度快,模切粘度高,适合长版活,缺点是制版费用大,周期长。目前国内厂家的模切辊一般都在国外加工。
(10) 收纸
大致可分为切张收纸和折页收纸。
不干胶标签印刷在覆膜的工艺中的常见故障和排除方法
不干胶标签印品覆膜由于材料、工艺、设备、环境等因素,会出现起泡、起皱、退墨、脱膜等现象。下面谈谈如何避免这些现象的发生。
1.图案发虚,薄膜与印品粘合不良
原因:覆膜辊表面有缺陷,硬度太低,以及覆膜辊压力不够,或覆膜辊与底辊不平行,都会造成此故障;而印刷墨层太厚或覆膜时膜层尚未干透,或机速太快也是产生此故障的原因。
解决问题的方法是: 1、加大覆膜辊压力; 2、调整两辊间的平行度; 3、若是覆膜辊本身有问题,则更换覆膜辊; 4、降低机速或改变油墨成分。  1.不干胶标签材料本身有问题
如果使用均匀度较差的纸张不干胶标签印刷,纸张吸墨量大小、速度不一致,会造成纸张紧度、匀度、平滑度、水分的定量改变。如果油墨调拌得太稠,墨层过厚,粘合剂的润湿、扩散、渗透能力就差,分子运动不太活泼,机械结合力小。另外,在印刷中,为避免印张糊版,常常在油墨中加入干燥油,以使墨层快速结膜,造成墨层表面晶化,印品表面光滑、坚韧,失去粘着力,粘合剂不能与其润湿亲和,严重影响粘结牢度,从而导致覆膜失败。
2.操作工艺和印刷环境对覆膜质量的影响
在给印刷品覆膜时,先在塑料薄膜表面涂一层粘合剂,虽经烘干,仍未达到覆膜要求,此时,应加溶剂稀释粘合剂,以求快干。若水分含量过高,在加压覆膜时易出现气泡,导致起皮、脱落。同时,如果覆膜车间不控制温度、气流、湿度,薄膜易吸附空气中的油脂、水分、灰尘等物质,从而降低其表面能。湿度过大,还会影响粘合剂中溶剂的挥发。残留的溶剂太多,会在薄膜中产生空气隔离,使薄膜贴不上去。辊筒压力不均匀、胶辊本身不干、胶辊上有污物,还会造成覆膜起皱。
3.出现粘合不好的情况及故障排除
   (1)粘合剂选用不当,涂胶量设定不当,配比计量有误时,都应重新选择粘合剂种类及用量。
(2)稀释剂中含有消耗NCO基的醇和水,使羟基不反应。应使用高纯度的醋酸乙酯。
(3)印刷品表面有喷粉。用干布轻轻拭去。
(4)印刷品墨层太厚。应增加粘合剂的涂布量,增大压力。
(5)印刷品墨层未干燥或未干透。应先热压一遍再上胶;选择固含量高的粘合剂;增加涂布厚度;增加烘道温度等。
(6)粘合剂被印刷油墨及纸张吸收时,涂覆量不足。应重新配方和设定涂覆量。
(7)塑粘薄膜表面处理不够或超过适用期,使处理面失效,应更新塑粘薄膜。
(8)压力偏小,车速较快、温度偏低。应提高覆膜温度和压力,适当降低车速。
4.图案表面有压痕凹点
原因:覆膜辊表面不干净或已经磨损
解决问题的方法是:清洗或更换覆膜辊。
5.出现起泡现象,一般属于下列情况:
(1)印刷墨层未干。应先热压一遍再上胶,推迟覆膜时间,使其彻底干燥。
(2)印刷墨层太厚。应增加粘合剂涂布量,增大压力及复合温度。
(3)干燥温度过高,粘合剂表面结皮。应降低干燥温度。
(4)复合辊表面温度过高。应降低复合辊温度。
(5)薄膜有皱折或松驰现象,薄膜不均匀或卷边。应更换薄膜,调整张力。
(6)薄漠表面有灰尘杂质。应及时清除。
(7)粘合剂涂布不均匀,用量少。应提高涂覆量和均匀度。
(8)粘合剂浓度过高、粘度大、涂覆量不均匀。应加稀释剂降低粘合剂浓度。
6.覆膜起皱
(1)薄膜传递辊不平衡。应调整传递辊。
(2)薄膜两端松紧不一致或波浪边。应更换合格薄膜。
(3)胶层太厚,溶剂蒸发不彻底,影响了粘度,受压力滚筒挤压,纸张与薄膜之间产生滑动。应调整涂胶量,增加烘道温度。
(4)电热辊与橡胶辊两端不平衡,压力不一致,线速度不等。应调整两个辊筒。
包装印品覆膜一般经常遇到的问题不外乎包括这几类。覆膜是重要的印刷后工序,包装不干胶标签印刷是一个综合性的问题。
7.标签贴在瓶体上翘边
原因:纸张太薄或复合膜太紧都容易使印刷品发翘,而复合膜太薄或有质量问题,引故障更是难以避免。
解决问题的办法是: 1、避免对薄纸格膜; 2、复合膜张力地大时,要换用剥离力小的或有底纸的复合膜。 3、单张纸覆膜时,张力方向应与标签弯方向垂直; 4、要控制好覆膜张力、压力、速度,以确保覆膜精度; 5、覆膜适合小幅面标签,平面粘贴,大幅面标签建议采用上光工艺。

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